26 ноября 2018 года – Колодочник – модельер обувных колодок. Это действительно уникальный мастер, в России их единицы. Работа колодочника – одна из самых важных на пути к готовой удобной и комфортной обуви. Колодка – это как фундамент для дома, и именно она задает вид и такие важные характеристики обуви, как высота каблука, полнота модели, комфортность. Если сделать колодку неправильно – последствия могут быть неприятными – плоскостопие, сколиоз и т.д.
На фабрике «Юничел» работает представитель этой редкой профессии – Алексей Борисенко. Формулировка «редкая профессия» трудно увязывается с достаточно молодым возрастом, Алексею всего 28 лет. В профессию он пришел в 2011 году. Несмотря на отсутствие профильного образования на тот момент, он интересовался новой для него работой, технологией и тонкостями колодочного дела.
— При разработке колодок помогают ГОСТы. Конечно, они усредненные и немного устарели, поэтому дорабатываем, совершенствуем, но за основу всегда берем их. Это связано с тем, что российская стопа отличается от, например, европейской, — говорит Алексей. – У нас своя ширина, объем в пучковой части, которые задают полноту модели. Фабрика – это массовое производство, а ноги у людей отличаются даже в одном размерном ряду, поэтому важно учитывать множество информации, цифр, формул. До совершенства колодка доводится за счет многочисленных примерок – это очень важная часть в работе над колодкой и проходит она в несколько этапов. Чем больше людей померили, тем яснее, как нужно откорректировать колодку. Кстати, благодаря таким примеркам, я знаю, у кого какой размер ноги на фабрике. Когда нужно на первоначальном этапе примерить новую модель, я нещадно эксплуатирую своих коллег, а их, между прочим, более полутора тысяч.
Затяжчик верха обуви – этот специалист придает форму обуви. На этапе затяжки уже можно примерно увидеть, какой обувная пара будет в конце конвейера. Здесь заготовка приобретает форму носочной, пяточной части, становится объемной.
Несмотря на то, что практически ни одно из нынешних учебных заведений не выдает диплом обувщика, освоить эту профессию можно. Так, на обувной фабрике «Юничел» развит институт наставничества. И получить необходимые практические навыки можно у старших коллег. Например, искусству затяжки верха обуви с легкостью научит мастер своего дела — Татьяна Залётова, которая с 1985 года работает на одной операции – затяжка. Сразу после окончания училища №91 она пришла работать на челябинскую обувную фабрику, где, кстати, проходила производственную практику во время учебы.
— У нас в цехе затяжка выполняется на специальном оборудовании – ЗНК (затяжка носочной части) и ЗПК (затяжка пяточной части), — рассказывает Татьяна. – Это самые современные машины итальянского производства, лучше которых в мире пока не придумали. Это мощные и умные роботы, они, кстати, и внешне похоже на пришельцев с другой планеты. Процесс максимально автоматизирован, но все равно без опыта, навыков и ловкости рук, без постоянного контроля и анализа головой, без зоркого взгляда никак не обойтись. В день в среднем через мои руки проходит 500 обувных пар.
Раскройщик верха обуви – Зоя Ведрова трудится на фабрике «Юничел» уже 44 года. Во время учебы в 91 училище получила много практики, ведь студентов готовили к производству сразу. Поэтому, когда пришла на фабрику, работа была уже знакомой. Первоначально к каждому из новоиспеченных мастеров раскройного цеха прикрепляли наставников. Сегодня Зоя Ведрова, имея богатый опыт работы, уже сама наставник для молодого поколения работников.
— На разных потоках раскройщики выполняют разную работу – кто-то занимается только верхом обуви, кто-то кроит подклад, межподклад. Работаем как на прессах, так и на новейшем оборудовании – итальянских раскроечных комплексах, где процесс автоматизирован. Кстати, кнопка, которая нужна для того, чтобы пресс начал работать, нажимается сразу двумя руками. Умная техника заботится о работниках и таким образом уберегает от травм. Несмотря на то, что на этом участке детали верха обуви раскладывают из программы, которая была загружена в виде технического паспорта в компьютер, раскройщик все равно должен контролировать процесс раскладки, чтобы обойти пороки кожи и экономично использовать материал. У нас несколько моделей прессов – удар пресса в 8 тонн позволяет с легкостью пробивать любой материал по контуру детали, — делится Зоя Ведрова.
Помимо четкого технического задания, где прописано, из какого материала верх, стелька, какая подошва должна быть у этой модели, у каждого раскройщика есть нормы выполненных работ. Количество раскроенных деталей зависит от модели – есть такие, где верх обуви насчитывает порядка 6 деталей, а есть, где 16 – это разная сложность, а значит и трудозатраты. Есть модели полностью разрезные, например, кроссовки, или ботинки с ремешками – там число деталей может доходить до 40. Сейчас я работаю одновременно над двумя моделями – туфли и сапоги. На сапогах норма 112 пар в день, а туфли – 160 пар.
«Юничел» — крупнейшее предприятие легкой промышленности, специализирующееся на производстве обуви широкого ассортимента. Без преувеличения можно сказать, что качество, которым славится российская обувная фабрика, достигается благодаря профессиональным кадрам.
###
Обувная фабрика «Юничел» по данным статистики Роскомстата Российской Федерации является лидером среди российских предприятий по объему производства обуви из натуральной кожи. На сегодняшний день предприятие объединяет три обувные фабрики в Челябинске, Оренбурге и Златоусте. Фирменная торговая сеть «Юничел» — крупнейшая в России и насчитывает 600 магазинов в 220 городах страны: Челябинской, Свердловской, Омской, Иркутской, Курганской, Оренбургской областях, в Башкирии и Татарстане, в ХМАО и ЯНАО, Красноярском и Пермском крае, Москве, Санкт-Петербурге, а также в республике Казахстан.
